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Norm ISO 8573-1 
pressinfo

Für die Brau-, Getränke- und Lebensmittelindustrie ist Druckluft hoher Qualität unverzichtbar. Je nach Einsatzbedingungen gibt es aber unterschiedliche Anforderungen. Um Klarheit zu schaffen, legte die Norm ISO 8573-1 bereits im Jahr 1991 Qualitätsklassen für Druckluft fest. Später forderten einzelne Betreiber darüber hinaus definierte Gesamtrestölgehalte. Daher wurde die Norm im Jahr 2001 um die sogenannte Klasse „0“ erweitert. Doch was besagt das? Wie ist eine so definierte Qualität am besten zu erreichen und einzuhalten?

Die Norm ISO 8573-1 aus dem Jahr 1991 setzte an die Stelle vager Formulierungen wie „technisch ölfrei“ oder „rein“ klare Definitionen. Demnach erfüllt beispielsweise Druckluft die Qualitätsklasse 1 dann, wenn der Gesamtölgehalt < 0,01 mg/m³ ist und sie höchstens Feststoffpartikel mit Durchmesser d (in µm) < 0,1 und einer Teilchendichte von 0,1 mg/m³ enthält. Die Restfeuchte muss einem Drucktaupunkt von < -70 °C entsprechen.
Im Jahr 2001 folgte die Qualitätsklasse „0“; sie sollte ermöglichen, dass zwischen dem Lieferanten und dem Betreiber einer Druckluftanlage ein definierter Wert spezifiziert bzw. eine Spezifikation besser als Klasse 1 eingeführt werden kann. Doch deckt bereits Klasse 1 alle Werte < 0,01 mg/m³ Restölgehalt ab – also auch den Wert 0. Ähnlich trifft das auf Restfeuchte und Restfeststoffpartikelgehalt der Luft zu. Insofern ist „Qualitätsklasse 0“ eher irreführend als hilfreich für die Praxis. 
 
Höchste Druckluftqualität – nur mit Aufbereitung
Trotz aller Fortschritte bei der Luftreinhaltung ist die Tatsache noch immer hoher Schadstoffbelastung nicht wegzudiskutieren. Mineralölaerosole und weitere, gasförmige, Kohlenwasserstoffe haben einen großen Anteil daran. Selbst bei der Herstellung hygienisch anspruchsvoller Produkte wie Getränke, Lebensmittel oder Medikamente ist oft ein erhöhter Kohlenwasserstoffgehalt der Umgebungsluft, verursacht durch Fertigungs-, Verpackungs- und sonstige Anlagen, festzustellen.
Kompressorstationen saugen daher oft mit der atmosphärischen Luft erhebliche Schadstoffkonzentrationen an. Deshalb ist es unmöglich, exakt definierte Druckluftqualitäten ohne angemessene Aufbereitung zu garantieren, wenn nicht bekannt ist, welche Verunreinigungen die Ansaugluft enthält. Das gilt unabhängig von der Art der Luftverdichtung. Und daran ändert sich auch nichts, wenn einzelne Druckluft-Systemkomponenten, etwa der Kompressor, unter speziellen Ansaugbedingungen mit Qualitätsklasse „0“ zertifiziert werden. In jedem Fall ist es ein zweifelhaftes Unterfangen, einen Kohlenwasserstoff- und Restölgehalt von 0,0000 mg/m³ zu zertifizieren. Unter Fachleuten gilt es nämlich fast schon als eine Binsenweisheit, dass Kohlenwasserstoff- und Restölgehalt-Messwerte < 0,003 mg/m³ in der Praxis äußerst schwierig zu erfassen und deshalb in einem Druckluftnetz nur schwer nachweisbar sind.

Sicherheit hat Vorrang – zertifizierte Aufbereitungssysteme
Da die Anwender sich unter allen Betriebsbedingungen voll auf die erforderliche Qualität der Druckluft verlassen können müssen, besteht nur eine Möglichkeit: das Aufbereitungssystem als Ganzes nach den ISO-Vorgaben auszulegen und zertifizieren zu lassen. In der Praxis ergeben sich daraus je nach Anwenderbedarf zertifizierte Systeme mit verschiedenen Aufbereitungsstufen (Bild 1). Denn: nicht immer und überall wird die höchste Druckluftqualitätsklasse benötigt. Für Systeme mit ölfrei verdichtendem Schraubenkompressor ist demnach ein entsprechendes Aufbereitungssystem erforderlich, wenn die gleich hohen Qualitätsanforderungen erfüllt werden sollen.

Ohne Aufbereitung keine Sicherheit
Wer sich hingegen auf Aussagen verlässt, die vorgeben, Druckluft lasse sich ohne Aufbereitung direkt mit empfindlichen Produkten wie Getränken, Lebensmitteln oder pharmazeutischen Erzeugnissen in Kontakt bringen, wird höchstwahrscheinlich sehr bald Probleme bei der Produktion und/oder bei der Produktqualität bekommen. Die Ursachen liegen in der ungewissen Qualität der Ansaugluft und in der Tatsache, ölfrei verdichtende Kompressoren nur mit ölfreiem Verdichtungsraum arbeiten. Auch bei ihnen müssen bewegliche Teile wie Lager und Wellen geschmiert werden, die nur durch Abdichtungen vom Verdichtungsraum getrennt sind.

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